隨著飲料工業的蓬勃發展，啤酒生產是最大的技術先進產業之一。目前，對于啤酒發酵控制系統的正確運行的監控已從單個儀表數據轉向完整的控制系統。
現代化的發酵控制系統可以提高產品質量、提高釀造過程的安全性并降低生產成本。今天我們一起來簡單了解一下現代啤酒廠常用的兩種發酵控制系統——溫度控制系統和PLC控制系統。
PID溫度控制系統
如果你的啤酒廠沒有很多的發酵罐和清酒罐時，選擇溫度控制系統會比PLC更合適。單獨的溫控系統也更易于故障排除，一旦發生任何故障，無需讓程序員解決，因為任何電工都可以像更換控制器一樣完成這些工作。
但溫控系統的缺點在于設置和檢測到的數據不是很迷貢獻。對于不同的啤酒配方、需要設置不同的溫度和時間等發酵狀態的發酵過程需要手動重新設置并手動記錄。
PLC控制系統
盡管PLC對于小型啤酒廠而言是一個昂貴的選擇，但它將在啤酒生產過程中提供更多的靈活性和可靠性。而對于擁有大量發酵罐的啤酒廠而言，PLC能夠集中管理酒罐，每個發酵罐內的發酵狀態將通過發酵曲線在HMI（人機界面）上可見。對于不同的釀造配方或者發酵要求，可以用編程設置幾個發酵步驟，并設計根據時間/溫度等設置數據自動進行不同的步驟。如果添加了站點管理器，甚至可以實現遠程的監控。
PLC的故障提示也不是單一的，可以設置多種數據。通過傳感器可以檢測許多異常并發出警報。例如發酵溫度異常和乙二醇溫度異常。并且可以避免由溫度傳感器引起的問題，保證發酵階段順利進行。
任何對于程序的修改和編輯都需要密碼，便于啤酒廠的人員管理和減少員工的失誤操作。
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