隨著飲料工業(yè)的蓬勃發(fā)展，啤酒生產是最大的技術先進產業(yè)之一。目前，對于啤酒發(fā)酵控制系統(tǒng)的正確運行的監(jiān)控已從單個儀表數據轉向完整的控制系統(tǒng)。
現(xiàn)代化的發(fā)酵控制系統(tǒng)可以提高產品質量、提高釀造過程的安全性并降低生產成本。今天我們一起來簡單了解一下現(xiàn)代啤酒廠常用的兩種發(fā)酵控制系統(tǒng)——溫度控制系統(tǒng)和PLC控制系統(tǒng)。



PID溫度控制系統(tǒng)
如果你的啤酒廠沒有很多的發(fā)酵罐和清酒罐時，選擇溫度控制系統(tǒng)會比PLC更合適。單獨的溫控系統(tǒng)也更易于故障排除，一旦發(fā)生任何故障，無需讓程序員解決，因為任何電工都可以像更換控制器一樣完成這些工作。
但溫控系統(tǒng)的缺點在于設置和檢測到的數據不是很迷貢獻。對于不同的啤酒配方、需要設置不同的溫度和時間等發(fā)酵狀態(tài)的發(fā)酵過程需要手動重新設置并手動記錄。




PLC控制系統(tǒng)
盡管PLC對于小型啤酒廠而言是一個昂貴的選擇，但它將在啤酒生產過程中提供更多的靈活性和可靠性。而對于擁有大量發(fā)酵罐的啤酒廠而言，PLC能夠集中管理酒罐，每個發(fā)酵罐內的發(fā)酵狀態(tài)將通過發(fā)酵曲線在HMI（人機界面）上可見。對于不同的釀造配方或者發(fā)酵要求，可以用編程設置幾個發(fā)酵步驟，并設計根據時間/溫度等設置數據自動進行不同的步驟。如果添加了站點管理器，甚至可以實現(xiàn)遠程的監(jiān)控。
PLC的故障提示也不是單一的，可以設置多種數據。通過傳感器可以檢測許多異常并發(fā)出警報。例如發(fā)酵溫度異常和乙二醇溫度異常。并且可以避免由溫度傳感器引起的問題，保證發(fā)酵階段順利進行。
任何對于程序的修改和編輯都需要密碼，便于啤酒廠的人員管理和減少員工的失誤操作。

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